Digitalisierung: Sariv-Fall in der Würth-Gruppe

Digitalisierung: Sariv-Fall in der Würth-Gruppe

Letzten November fand die Source Quality Engineer Conference der Würth-Gruppe statt, eine Veranstaltung, bei der jedes Jahr die Qualitätsmanager und SQEs der verschiedenen Würth-Standorte auf der ganzen Welt zusammenkommen, um Überlegungen zu ihren allgemeinen Trends und neuen Projekten auszutauschen.

Unsere Zusammenarbeit mit der Würth-Gruppe besteht seit vielen Jahren, und es war uns eine Freude, SARIV auf dem Würth World Summit als Beispiel für die digitale Wandlung für das Management des Produktionsprozesses aus der Perspektive der Industrie 4.0 vorgestellt zu sehen.

Der Schwerpunkt des uns gewidmeten Teils der Konferenz lag auf unserem MES (Manufacturing Execution System), einem digitalen Element, durch das die Produktion unserer Blindnieten und Nietmuttern vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt verwaltet und überwacht wird.

Tatsächlich haben wir seit 2012 einen Digitalisierungsprozess begonnen, der sich noch immer kontinuierlich weiterentwickelt, mit dem Ziel, die vollständige Kontrolle über alle Produktionsprozesse und die vollständige Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Schritts zu haben.

Es handelt sich um ein breitgefächertes System, über das MES, ERP und SPS für die Verwaltung des Produktionsprozesses, die Qualitätskontrolle von Produkten und Geräten sowie die Datenerfassung interagieren.

Anhand der Chargennummer jedes Artikels (auf dem Verpackungsetikett zu finden) können wir alle Details zur Qualität des Produkts zurückverfolgen: verwendete Materialien, durchgeführte Prozesse, Tests und Messungen, statistische Prozessinformationen wie Cp und Cpk und OEE.

Hier sind einige Beispiele für die Produktionsschritte und zugänglichen Informationen für jeden einzelnen hergestellten Blindniet oder jede einzelne Nietmutter:

• Durch PDM werden die Stücklisten definiert:

  • Zu verwendendes Rohmaterial: Dieses wird ab dem Zeitpunkt des Eingangs durch die Zuweisung spezifischer Barcodes verfolgt.

  • Zu verwendende Werkzeuge: Die Werkzeuge werden mit einem QR-Code gekennzeichnet, um den Lieferanten und alle Produktionsprozesse, an denen sie beteiligt waren, sofort zu verfolgen. Darüber hinaus wird für jede Komponente eine maximale Lebensdauer definiert, die während des Gebrauchs automatisch vom System signalisiert wird.

  • Maschinen, die an den verschiedenen Produktionsschritten beteiligt sind, mit anschließender Möglichkeit, auf alle Informationen zuzugreifen, bis hin zu den Bedienern, die jeden Schritt ausgeführt haben.

• Jeder Produktionsauftrag enthält einen Kontrollplan mit regelmäßigen Qualitätsprüfungen, die vom System automatisch vom Bediener angefordert werden (z. B. mechanische Scher- und Zugtests sowie Maßprüfungen). Die Ergebnisse aller durchgeführten Tests werden aufgezeichnet und sind jederzeit zugänglich.

• Eine SPS an jeder Maschine stoppt diese automatisch, wenn das System eine geplante Qualitätskontrolle anfordert oder wenn die verwendeten Werkzeuge ihre Lebensdauer erreicht haben, und auch wenn eine Anomalie in der Produktionsphase erkannt wird.

• Jedes Halbfertig- und Fertigprodukt hat ein Etikett mit einem Barcode, der mit der Produktionscharge verknüpft ist und die Rückverfolgung aller gesammelten Informationen ermöglicht.

• Das fertige, verpackte und etikettierte Produkt kommt in unser automatisiertes Lager, in dem bis zu 5.000 Paletten gelagert werden können. Für jeden Code können wir sofort die zum Verkauf verfügbaren oder bereits per Bestellung reservierten Bestände verfolgen (aufgeschlüsselt nach Verpackungsart oder Halbfertigprodukten).

Eine dynamische Struktur also, in der das Qualitätssystem in die IT-Plattform der Produktionsfortschrittskontrolle integriert ist, wo alle Prozessdaten in einer Datenbank gespeichert und direkt mit der Charge verknüpft werden.

In dieser Vision wird die Rückverfolgbarkeit zum Schlüsselwort: Einerseits ermöglicht sie es uns, unseren Kunden eine Reihe äußerst detaillierter Informationen bereitzustellen; andererseits ist sie für uns als produzierendes Unternehmen ein grundlegendes Instrument im Hinblick auf eine ständige Verbesserung in Bezug auf Qualität und Prozesse.

Mehr Kontrolle bedeutet Qualitätssicherung.