Lo scorso Novembre ha avuto luogo la Source Quality Engineer Conference del Gruppo Würth, evento che annualmente coinvolge i Quality Manager ed SQE delle varie dislocazioni Würth a livello mondiale nella condivisione di considerazioni sull’andamento generale e su nuovi progetti.
La nostra collaborazione con il Gruppo Würth dura da molti anni, ed è stato per noi un piacere vedere SARIV presentata al summit mondiale di Würth come esempio di trasformazione digitale per la gestione del processo produttivo in ottica Industry 4.0.
Focus della parte della conferenza a noi dedicata è stato il nostro MES (Manufacturing Execution System), architettura digitale tramite cui viene gestita e monitorata la produzione dei nostri rivetti a strappo ed inserti, dalla materia prima al prodotto finito.
Dal 2012 abbiamo infatti dato il via ad un processo di digitalizzazione che è tuttora in continua evoluzione, nell’ottica di poter avere completo controllo su tutti processi produttivi, e piena tracciabilità di ogni singolo step.
Si tratta di un’architettura ad ampio spettro, tramite la quale MES, ERP e PLC interagiscono per la gestione del processo produttivo, dei controlli qualità di prodotti ed attrezzatura, e la raccolta dati.
Dal semplice numero di lotto di ogni articolo (che trovate sull’etichetta della confezione) possiamo risalire a tutti i dettagli relativi alla qualità prodotto: materiale utilizzato, lavorazioni effettuate, test e misurazioni, indici statistici di processo Cp e Cpk ed OEE.
Ecco alcuni esempi degli step produttivi e delle informazioni accessibili per ogni singolo rivetto o inserto prodotto:
- Tramite PDM, vengono definite le distinte base:
- Materia prima da utilizzare: questa viene tracciata sin dal momento della ricezione tramite assegnazione di specifici barcode
- Attrezzatura da utilizzare: l’attrezzatura è marcata tramite QR code, per risalire istantaneamente al fornitore ed a tutti i processi produttivi in cui è stata coinvolta. Inoltre, per ogni componente viene definito un tempo vita massimo, che viene segnalato automaticamente dal sistema in fase di utilizzo
- Macchine che saranno coinvolte nei vari step produttivi, con successiva possibilità di accedere a qualsiasi informazione, fino anche agli operatori che hanno eseguito i singoli passaggi
- Ogni ordine di produzione prevede un Control Plan, con controlli qualitativi periodici che automaticamente vengono richiesti all’operatore dal sistema (come ad esempio prove meccaniche di taglio e trazione e test dimensionali). Gli esiti di tutti i test eseguiti sono registrati ed accessibili in qualunque momento anche a posteriori.
- Un PLC su ogni macchina la arresta automaticamente nel momento in cui il sistema richiede un controllo qualità programmato, o se l’attrezzatura in uso ha raggiunto il termine vita, ed anche in caso venga rilevata qualsiasi anomalia in fase di produzione.
- Ad ogni semilavorato e prodotto finito viene associata una etichetta con barcode che rimanda al lotto di produzione, da cui è possibile risalire a tutte le relative informazioni raccolte.
- Il materiale finito, imballato ed etichettato viene stoccato nel nostro magazzino automatico, che può ospitare fino a 5.000 posti pallet. Per ogni codice, possiamo risalire istantaneamente alle giacenze a magazzino disponibili alla vendita o a quelle già impegnate per commessa (distinte per tipologia di imballo o per singoli semilavorati).
Una struttura dinamica quindi, in cui il sistema qualità è integrato nella piattaforma informatica del controllo di avanzamento produzione, dove tutti i dati dei processi vengono archiviati su un database e collegati direttamente al lotto.
In questa visione, la tracciabilità diventa quindi la parola chiave: da un lato ci permette di fornire ai nostri clienti una gamma di informazioni estremamente dettagliate; dall’altro è uno strumento fondamentale per noi in quando azienda produttrice, in ottica di un miglioramento sempre crescente a livello qualitativo e di processo.
Maggiore controllo significa sicurezza sulla qualità.
